امروزه زیبایی و نوع طراحی نماهای ساختمان نشان دهنده کلاس کاری، نوع فعالیت و حتی نوع فکر، ایده ها و نقطه نظرات و تفکرات مدیران آن شرکت می باشد. از این رو مدیران تراز اول سازمان ها و مؤسسات علاوه بر روش های جدید تبلیغات تلاش می کنند تا نوع، محل و به خصوص نمای ساختمان مرکزی سازمان خود را به گونه ای طراحی و انتخاب نمایند تا نشان دهنده نوع و اهمیت فعالیت آنها باشد و به طوری که عکس های ساختمان آنها به نوعی بیان کننده نوع فعالیت آنها باشد.سیستم های مدرن نماسازی که با نصب سنگ به روش خشک در دهه ۷۰ میلادی برای اولین بار در کشور آمریکا جهت آسمان خراش ها طراحی و مورد استفاده قرار گرفت یکی از روش های نوین و منطبق با استانداردهای جدید ساختمانی بود که این روشها در دهه ۷۰ شمسی در ایران اجرا شد که طی سالهای گذشته تا به امروز پیشرفت های قابل توجهی در این زمینه ایجاد شده است. با توجه به مدرن شدن هر روزه تمامی بخش های زندگی در این قرن و درگیر بودن همه افراد با این مطلب و همچنین حس زیبایی شناسی و گرایش انسان به سمت زیبایی ، علم معماری و طراحی ساختمان نیز طی دهه های پایانی قرن بیستم تاکنون با شتابی فزاینده دچار دگرگونی گشته است و به سمت صنعتی شدن پیش می رود که به طور معلوم نمای ساختمان ها نیز تأثیر زیادی را دریافت کرده است که ایجاد و توسعه تمامی روش های خشک و مدرن در نماسازی از محورهای آن بوده است.
با گذشت زمان و پیشرفت تکنولوژی در صنعت ساختمان، زمان نقش کلیدی را در این صنعت ایفا می کند و روشهایی که توسط متخصصین ساختمان طراحی و پیشنهاد شده اند همگی با استاندارهای مهم مورد ارزیابی قرار گرفته و شاید بتوان گفت که با ارزیابی این فاکتور مهم ماندگار شده است. باکمی فکر متوجه می شویم که روش اجرای خشک نما می تواند تا ۵۰ درصد از زمان اجرا را کاهش دهد و حتی تأثیرات منفی دمای محیطی را به حدود صفر برساند و بخاطر عدم وجود ملات و روشهای سنتی با امکان استفاده نمودن از چندین اکیپ کاری بطور همزمان در بخشهای بالادست و پایین کار بیش از پیش بر سرعت اجرای کار افزود و البته موارد دیگری مانند استفاده از گروه های آموزش دیده به جای نیروهای سنتی و غیر فنی و فاقد آگاهی های لازم در روشهای قدیمی و سنتی و همچنین استفاده از ابزار و ماشین آلات صنعتی در انجام کارها در روشهای مدرن با وجود تأثیر مستقیمی که بر زمان اجرا و جلوگیری از دوبل کاری احتمالی خواهند داشت قطعاً کیفیت و نوع اجرا را نیز افزایش می دهد. البته از دیگر مزیت های روش اجرای نمای خشک که تأثیر زیادی بر زمان تمام شدن پروژه ها دارد امکان شروع به کار نمای ساختمان با فاصله زمانی اندک از اتمام اسکلت ساختمان می باشد.
سال های متمادی است که اجرای نما در داخل و خارج ساختمان توسط افراد فاقد آموزش های لازم با مصالح سنتی نظیر: ملات ماسه و سیمان انجام می گیرد که علاوه بر اضافه بار بر ساختمان که با توجه به اهمیت مقاوم بودن ساختمان ها در برابر نیروی قوی زلزله و رابطه مستقیم نیروی جانبی زلزله با وزن ساختمان ها، با توجه به تفاوت ضریب انتقال حرارتی و همچنین متفاوت بودن میزان انبساط و انقباض قسمت ملات پشت سنگ یا سرامیک و… نسبت به خود مصالح بیرونی نما و بخش سفت کاری موجود، ملاحظه می گردد که با گذشت زمان نه چندان طولانی، سنگ ها جدا شده و حتی اسکوپ های سیمی نیز از افتادن آنها جلوگیری نمی کند.
با توجه به طراحی فنی و مهندسی نما اعم از زیرسازی و طراحی دقیق ابعاد و پلاک های مورد نظر برای هر پروژه با توجه به بازشوها، ارتفاع ساختمان، کاربری و دیگر موارد تأثیرگذار و امکان سفارش دقیق سنگها و مصالح مصرفی ضمن کاهش پرت و زمان اجرا، تأثیر بسزایی بر کیفیت اجرا خواهد داشت.
با تولید صنعتی مقاطع زیرسازی نما از جمله: پروفیل های آهنی، آلومینیومی یا گالوانیزه و استیل و همچنین مصالح رویه نما، به طور جد امکان خطای انسانی به ویژه در قسمت هایی مانند: درصد اختلاط ملات و … به شدت کاهش خواهد یافت و لذا تاثیر بسزایی بر افزایش کیفیت خواهد داشت.
یکی دیگر از مشکلاتی که در روش های سنتی معمولاً مشاهده می کنیم، به وجود آمدن درزهای غیر همسطح است که بعد از دوغاب ریزی بدلیل جابجایی سنگ و غیره و خارج شدن از میزان کاری اولیه صورت می گیرد و معمولاً هم بدون تخریب قابل اصلاح نیست ولی در روش های اجرای خشک بدلیل آنکه در اجرا از مواد سخت شونده (ملات) استفاده نمی شود، می توان در موقع اجرا و حتی پس از تمام شدن کار به سادگی نسبت به میزان کاری خطاهای احتمالی حتی در حد میلیمتر اقدام نمود و حتی طی سال های بعد از استفاده نیز امکان جابجایی و اصلاح تک تک سنگ ها یا سرامیک ها و … مهیا می باشد.
کاهش حدود ۸۰ الی ۱۰۰ کیلوگرم از وزن به ازای هر مترمربع از سطح نمای اجرا شده نسبت به روش دوغابی که تأثیر زیادی بر کاهش نیروی ویران کننده زلزله خواهد داشت و اگر در اول کار طراحی ساختمان، نما بصورت خشک دیده شود با کاهش قابل توجه در وزن ساختمان، نه تنها قیمت تمام شده افزایش پیدا نمی کند بلکه با کاهش وزن اسکلت و فونداسیون در قیمت تمام شده نیز تأثیر کاهنده قابل توجهی باقی می گذارد.
توجه به این مهم ضروری است که نماهای معمولی بـعد از چنـد سال قـطعاً نیازمـند ترمیم، بازسازی و ایجاد گیرداری مجدد می باشند و این خود یعنی تحمیل هـزینه اضافی که کارفرما بعد از مدتی باید برای نما متحمل گردد و در آخر کار با توجه به عمـر مـفید کارهای دوغـابی که حدود ۱۰ الی ۱۵ سال می باشد باید تمامی لایه ملات و همچنین سنگ مربوطه را تـخریب نمود و ایـن بـدان معنی است که اگر هـزینه ای برای اجـرای نماهای دوغابی صرف می شود بعد از اتمـام کار ساختمان، باید به صورت کـامل آن را مستهلک شده تلقی کرد. لیکن در اجرای نماهـای خشـک، با توجـه به نصـب به روش صنعتی، با گذشت زمان نیـازی به ترمیم و هزینه نگهداری نمی باشد و درصورتی که این نوع نما آسیب ببیند، هر یک از پلاک ها قابل اصلاح و تعویض می باشد و نیاز به تخریب یا اصلاح کلی نیست و حتی پس از طی شدن عمر مفـید آن ( بالای ۵۰ سال ) می توان تمـامی مصالح مصرف شـده را اعم از فلزات زیرسازی (آهنی یا آلومینیومی) و از همه مهمتر خود سنگ یا سرامیک مصرفی را بازیافت نمود و هر کدام از این مصالح را در مکانها و جاهای دیگری با توجه به نوع کاربری، استفاده نمود و این بدین معنی است که تمامی هزینـه هایی که برای اجرای این نما صورت می گـیرد بعـد از پایان کار ساختمـان، با لـحاظ درصـد استانـداردی از استـهلاک مصـالح، به کارفرما باز خواهد گشت
همانطور که گفته شد، کاهش وزن ساختمان ارتباط مستقیمی با کاهش نیروی زلزله بر ساختمان ها دارد و در جهت تذکرات و نکات ویژه آیین نامه زلزله ایران (۲۸۰۰) و دیگر آیین نامه های زلزله دنیا خواهد بود و طراحی زیرسازی ساختمان و مصالح هر نما بر اساس اصول طراحی استاندارد و منطبق با شرایط مندرج در آیین نامه ۲۸۰۰ ایران و اتصال به سازه اصلی ساختمان می باشد ، بدان معنی که در هنگام وقوع زلزله، حرکات بخش نما و متعلقات مربوطه بصورت جداگانه با تغییر مکان جانبی سازه صورت می گیرد و این موضوع مانع ورقه شدن نما و سقوط قطعات آن به مانند نمای دوغابی خواهد شد و لذا باعث کاهش تلفات انسانی و دیگر خسارات ناشی از سقوط نما می گردد.
با ایجاد فاصله ای که سطح بیرونی نما با بدنه اصلی ساختمان ایجاد می کند؛ ضمن آنکه وجود هوا در این فاصله نقش عایق صوتی وحرارتی را خواهد داشت، می توان با محاسبات انجام شده نسبت به محل احداث ساختمان از نظر آب و هوایی مطابق استاندارد های مربوطه (مبحث ۱۹ مقررات ملی ساختمان ایران) عایق حرارتی و صوتی مناسبی را در نظر گرفت و به راحتی نصب نمود و حتی از این فضا می توان برای عبور سیستم تأسیسات مکانیکی و برقی نیز استفاده کرد.
پرسلان به محدوده ی وسیعی از محصولات سرامیک گفته می شود که دمای پخت بالایی دارند. علت پخت پرسلان ها در دمای بالا ، ایجاد ماهیت زجاجی (شیشه ای) و همچنین تخلخل کم در پرسلان است. سرامیک های پرسلانی در دو نوع لعاب دار و بدون لعاب تولید می شوند. هنگامی که بیسکویت (بدنه) در دمای بالایی پخته می شود و تخلخل آن به صفر می رسد، دیگر نیازی به لعاب کاری نبوده و نوع بدون لعاب پرسلان ها تولید می شود. اگر چه پرسلان و چینی معمولاً معادل تصور می شوند ولی این دو نوع سرامیک در دو خاصیت یکسانند یکی آنکه هر دو حالت زجاجی (vitreous) دارند و تخلخل بسیار پایینی دارند و دیگر اینکه هر دو این سرامیک ها را می توان با لعاب و یا بدون لعاب تولید و استفاده کرد. به هر حال چینی یک پرسلان است که جزء پرسلان های نرم طبقه بندی می گردد. این پرسلان دارای بدنه ای نازک و نرم است به صورتی که به راحتی آن را می توان با یک سوهان برید. در حالی که پرسلان ها را نمی توان اینگونه برید. علت این امر این است که پرسلان های واقعی در دمای بالاتری نسبت به چینی ها پخت می شوند. در واقع پرسلان های واقعی در دمای ۱۴۰۰ درجه سلسیوس پخت می شوند، در حالی که چینی ها در دمای ۱۲۰۰ درجه سلسیوس. توسعه ی پرسلان در کشور چین در سال ۶۰۰ میلادی اتفاق اتفاد. این شاهکار حرفه ای، نتیجه ای از ترکیب قابلیت پخت کوره ها در دمای بالا (۱۲۵۰ تا ۱۴۰۰ درجه سلسیوس) با کشف خاک کائولن (نوعی ماده ی رسی) و سنگ پرسلانی (porcelain stone) بود. بالاخره، فرمولاسیون امروزی پرسلان واقعی پیدا شد. پرسلان های ساخته شده از این روش به نام پرسلان های سخت (hard-paste porcelain) معروف هستند. این پرسلان ها مخلوطی از کائولن و یک سنگ پرسلانی فلدسپاتیک هستند. برای تولید پرسلان، مواد اولیه ی خام مانند خاک رس، فلدسپار و سیلیس ابتدا خرد می شوند. پس از اینکه اندازه ی دانه ها به یک سایز مشخص رسید، مخلوط مواد اولیه به یکی از چهار فرآیند شکل دهی زیر فرستاده می شود:
۱) شکل دهی پلاستیک نرم (Soft plastic forming)
۲) شکل دهی پلاستیک سخت (Stiff plastic forming)
۳)شکل دهی بوسیله ی پرس (Pressing)
۴) ریخته گری دوغابی (Casting)
۱. استحکام خمشی بالا (دو تا سه برابر سنگ های صنعتی)
۲. جذب آب پایین تا کمتر از ۱/۰ درصد و مقاومت در برابر یخبندان (غیر قابل نفوذ در مقایسه با سنگ)
۳. مقاومت شیمیایی بالا و مقاومت در برابر لک پذیری (مواد شوینده و پاک کننده اسید ها و باز ها)
۴. مقاومت سایش بالا (عمر طولانی و درخشش زیاد)
۵. سختی سطحی بالا (عدم خراش سطحی و حفظ زیبایی)
۶. ثبات رنگ در مقابل نور خورشید (که ناشی از عدم تاثیر اشعه بر ساختار آن است که در سنگ های طبیعی دیده نمی شود.)
۷. قابلیت تولید در سایز های مختلف و وجود طرح ها و رنگهای بدیع و بسیار
۸. قابلیت نصب بوسیله نصب خشک و نما و ابنیه بلند مرتبه
۹. ضد حریق بودن (نسبت به آتش مقاوم است و در برابر حرارت تغییر ساختار نمی دهد.)
مقایسه سنگهای طبیعی با پرسلان
سنگ های طبیعی طی یک و یا چند مرحله دگردیسی در طبقات داخلی زمین و تحت دمای درونی زمین که تقریباً ۱۰۰۰ درجه سانتیگراد می باشد کاملا ذوب می گردند: اگر سریع سرد شوند به صخره های آتشفشانی و اگر به آرامی سرد شوند به صخره های آذرین تبدیل می شوند.
استخراج سنگ های طبیعی و خارج کردن آنها از طبقات زیر زمینی باعث می شود که در شرایط جوی زمین پایداری خود را ازدست بدهند و به همین دلیل سنگ های طبیعی نقطه ضعف های بسیاری دارند از جمله:
۱- واکنش سریع در مقابل اسید ها، بازها و مواد شیمیایی دیگر که به علت تراکم و دانسیته پایین و وجود تخلخل های سطحی بسیار زیاد و وجود پیوند ناقص و اکتیو می باشد.
۲- استحکام خمشی و مکانیکی پایین که منجر به از دست دادن پایداری در اثر استخراج، تراکم و دانس پرسلان ها به علت آماده سازی پیشرفته مواد اولیه و همچنین مخلوط کردن مواد اولیه متناسب با همدیگر برای ایجاد فازهای عالی تر به منظور بالابردن خواص پرسلان، یک ترکیب کاملاً مخلوط شده در آسیاب های بالمیل که موجب یکنواختی کلی خواهد شد تولید می شود. در ابتدا گرانول (دانه هایی به شکل سیب) به عنوان ذرات ابتدایی تولید پرسلان تولید می گردد. شکل گرانول ها و درصد رطوبت موجود در آنها باعث می شود در هنگام پرس کاملاً در هم قفل شده و همین امر باعث بالا رفتن دانسیته می شود. پرس گرانول های تولیدی با درصد رطوبت خاص از مهمترین مسئله های بالا رفتن استحکام و دیگر ویژگی های برتر محصول پرسلانی می باشد. در آخرین مرحله، سیکل پخت سرامیک ها در دمای حدود ۱۴۰۰ درجه سانتی گراد باعث بوجود آمدن فازهای نهایی بسیار پایدار در پرسلان ها می شود و این مسئله باعث می شود در برابر عوامل واکنش پذیر مقاوم گردد و حالت پایداری داشته باشد. براقیت محصول و کیفیت سطحی بالای این محصولات در قسمت پولیش اتفاق می افتد. سختی سطحی بالا و تراکم زیاد محصولات و براقیت بالا در حد ۶۰۰ لوکس است.
۲- Terracotta
Terracotta به معنی سفال یا گل پخته می باشد. کاربرد این ماده در نمای ساختمان بصورت محصولاتی است که با نام تجاری Terracotta ، klinker و … و با روش های نوین از ترکیبات خاک رس و فلدسپار با روش های جدید و مشابه سرامیک تولید می گردد.
مراحل زیر مشابه مراحل تولیدی سرامیک های پرسلانی، در تولید این ماده نیز صورت می پذیرند:
۱) شکل دهی پلاستیک نرم (Soft plastic forming)
۲) شکل دهی پلاستیک سخت (Stiff plastic forming)
۳) شکل دهی بوسیله ی پرس (Pressing)
بسیاری از ویژگیهای این محصول مشابه سرامیک های پرسلانی می باشد. بارزترین مشخصه این مصالح جذب آب بسیار پایین آنها و ثبات رنگ آنها در برابر اشعه خورشید است.
نسل جدید نماهای ساختمانی که Terracotta جزیی از آن مصالح می باشد، این امکان را برای طراحان و سازندگان فراهم می آورد تا با تلفیق سیستم های تهویه ای نما با روش ها و طراحی های مدرن شهری در مجموع سیستمی را به وجود آورد که دارای طول عمر بالا می باشد و در نهایت صرفه جویی در مصرف انرژی را بدنبال خواهد داشت.
براساس آزمایش ها و تحقیقات دو مؤسسه تحقیقاتی در شهرهای Dresden و Hanover آلمان در زمینه مصالح ساختمانی، شاخص های زیر برای Terracotta ثبت گردیده است:
۱- مقاومت فیزیکی بالا و مقاومت در برابر یخ زدگی بر اساس استاندارد DIN۵۲۲۵۲ آلمان (جذب آب زیر ۵/۰ درصد) و مقاومت در برابر تغییرات دمایی بسیار شدید حداقل به تعداد ۵۰ مرتبه.
۲- ضد حریق بودن بدین معنی که در برابر آتش مقاوم است و تغییر شکل و حالت نمی دهد.
۳- در اثر مرور زمان تغییر رنگ نمی دهد و در برابر اشعه خورشید مقاوم است.
۴- دراختیار گذاشتن فضای مناسب جهت ایزولاسیون بدون وابسته بودن به نوع زیرسازی.
۵- هدایت آب و زهکشی سیستم توسط شیارها و مسیرهایی که در بالای پانل ها تعبیه شده است امکان پذیر می باشد.
۶- مکش هوا از طریق درزهای سرتاسری بالای هر تایل اتفاق می افتد و برگشت هوا نیز بوسیله فاصله بین دیوار یا ایزولاسیون صورت گرفته و پشت کلینکر ها تضمین می گردد و بدینوسیله تهویه هوا صورت می پذیرد.یته پایین می باشد.
۷-براساس نوع کلینکر انتخابی ، این پانل ها می توانند ورود صداهای اضافی را به ساختمان تا حدود بسیار زیادی کاهش دهند که از این نظر نیز این پانل ها کاملا عایق صوتی نیز می باشند.
۸- قابلیت نصب بوسیله نصب خشک روی نما و ابنیه بلند مرتبه ( ارتفاع ساختمانی در حدود ۴۰ طبقه )
۹-قابلیت تولید در سایز های مختلف و وجود طرح ها و رنگهای بدیع و بیکران
در سال ۲۰۰۷ میلادی یکی از بزرگترین شرکت های تولید کننده این نوع قطعات ، اولین تولیدات خود را مورد آزمایش ضربه بر اساس استاندارد DIN ۱۸۰۳۲-۳ قرار داد. در این آزمایش سطحی متشکل از ۱۲ پانل سفالی بر روی یک دیوار نصب گردید و این پوشش بوسیله توپ های هندبال و هاکی که از فاصله ۴ متری و با سرعت ۸۵ کیلومتر بر ساعت پرتاب می شدند مورد آزمایش قرار گرفت. این پوشش به راحتی توانست تمام ضربات را تحمل کند و هیچگونه تغییرحالت یا شکستی در آن رخ نداد.
پس از آن استفاده از این نوع مصالح توسط طراحان و مجریان در اماکن عمومی از قبیل مدارس و آموزشگاه ها به سرعت رایج گردید.
دو روش عمده در نصب این قطعات سفالی وجود دارد که عبارتند از :
۱- روش درزهای بهم چسبیده
۲- روش درزهای قائم مدولار
صفحات HPL
HPL) High Pressure Laminate)
HPL نام صفحاتی است که از ترکیب لایه های سلولزی و رزین های فنولیک به وجود می آید. این ترکیب پس از قرار گرفتن در دمای بالای c۱۸۰ و فشار bar۸۰ تبدیل به صفحاتی محکم با مشخصات فنی ویژه می گردد. سطوح نهایی این صفحات توسط لایه های رنگین و پوشش ضدخش پوشانده می شود. صفحات HPL کاربرد وسیعی در زمینه های گوناگون دارد.در حال حاضر استفاده از ورق هائی با ضخامت ۱۰-۶ میلی متر برای پوشش های داخلی و خارجی ساختمان ها معمول است.مقاومت در مقابل عوامل جوی صفحات HPL در مقابل نور خورشید، باران های اسیدی و رطوبت مقاوم است و رنگ آن طبق کلاس بندی ۴ و ۵ استاندارد (ISO-۱۵۰AO۲) از ثبات مطلوبی برخوردار است. تغییر ناگهانی دما از C۸۰+ تا C۲۰- تأثیری بر این صفحات نمی گذارد. نمای HPL در برابر های آلوده شهرهای بزرگ پایدار است و گازهای ناشی از آلودگی های محیطی هیچ تغییری در شکل ظاهری آن ایجاد نمی کند مقاومت در برابر عوامل شیمیاییسطح بدون خلل و فرج و خاصیت آنتی الکترواستاتیک HPL مانع خاک گرفتگی و لک شدن آن در نما می گردد. همچنین مواد شیمیایی بکار رفته در تمیزکننده های معمولی بر روی HPL بی تأثیر است. خاصیت خش ناپذیریوجود لایه ملامینه نهایی در صفحات HPL عامل مقاوم شدن این صفحات در مقابل خش پذیری است.آتش سوزی ورق های HPL در برابر آتش تا C۱۶۰ مقاوم است، ذوب نمی گردد، منفجر نمی شود و بخودی خود نمی سوزد (Self extinguish) و به ویژه گازهای تولیدی در اثر سوختن آن از نظر خطرناکی (Toxic) در حد پایین است.
– ورق کامپوزیت آلومینیوم
پیشینه پانل های کامپوزیت آلومینیومی
شرکت Alusingen ورق های کامپوزیت را از سال ۱۹۶۹ در آلمان، با همکاری شرکت BASF ابداع کرد. شرکت صنعتی Alusuisse، شرکت Alusingen را خریداری کرد که متعاقباً شرکت بزرگ و چندملیتی Alcan در سال ۲۰۰۰ مالکیت آن را به دست آورد (امروزه با نام Rio Tino شناخته می شود.) از آن زمان تاکنون نام تجاری Alcobond با این محصول پیوند خورده است، درست مانند محصولات دو شرکت ((Jeep)) یا ((Rockwool)). Alusingen حق انحصاری تولید محصولات Alcobond را به مدت ۲۰ سال، در بین سال های ۱۹۷۱ تا ۱۹۹۱ در اختیار داشت. استفاده از این ماده در طول تاریخ مرسوم است. امروزه پانل های کامپوزیت در نماهای ساختمانی به کار می روند. این ماده در اصل متشکل از دو ورق آلومینیوم با ضخامتی به اندازه ۵/۰ متر و پلی اتیلن (LDPE) با ضخامتی به اندازه ۳ میلی متر است. ضخامت کل به همراه لایه های چسبنده و چسب ها حدود ۴ میلی متر است.به طور عمده، این محصول با به کارگیری سه نوع تکنولوژی متفاوت تولید می شود: اکستروژن، ورقه ورقه شدن با نوارهای چسبنده پیش ساخته و تلفیقی از اکستروژن و ورقه ورقه شدن.صرف نظر از ابداع این محصول در سال ۱۹۶۹، در واقع در اواسط دهه ۸۰ بود که این ماده به عرصه معماری راه پیدا کرد و معماران به کاربرد آن پی بردند. از جمله مزیت های اصلی این محصول می توان به نکته های زیر اشاره کرد:
سبکی وزن و استقامت بالا
سازگاری و انطباق پذیری
ماندگاری
هماهنگی با محیط پیرامون
تنوع رنگ
مزایا
در ده سال گذشته، تنها می توانستیم پانل های کامپوزیت آلومینیومی را در شهرهای بزرگ یا در رسانه ها مشاهده کنیم که چگونه به شهر روح و جلوه ای مدرن می بخشیدند و امروزه با قدم زدن در شهرهای بزرگ یا کوچک با کامپوزیت هایی در اشکال و رنگ های متنوع مواجه می شویم که هدف از کاربردشان، جلب نظر رهگذر و افزایش کارایی نمای ساختمان است. این مصالح ساختمانی نه تنها مانند دیوار نماهای فلزی مؤثر واقع می شوند، بلکه به آن ها برتری دارند؛ چراکه در ساختارشان از بافت سبک استفاده می شود و می توانند به هر شکلی تغییر حالت دهند و به راحتی در نمای جانبی فروشگاه ها، مدارس، بیمارستان ها و ساختمان های اداری نصب شوند.
با کاربرد این پانل ها در نماها، وجه مدرن و متفاوتی به ساختمان ها عرضه می شود. برخی افراد با مشاهده پانل های کامپوزیت آلومینیومی در پوشش خارجی ساختمان، به اشتباه تصور می کنند که در نمای ساختمان ورق آلومینیومی زینتی به کاررفته است. امروزه در ساختمان ها علاوه بر شیشه از کامپوزیت های آلومینیومی نیز در طیف گسترده ای استفاده می شود. پانل های کامپوزیت آلومینیومی نسبتاً ارزان قیمت هستند و بسته به نیازهای کاربر، در اندازه های مختلف بریده می شوند. برخلاف ورق های مسطح آلومینیوم، هسته باعث می شود کامپوزیت آلومینیومی در محل مدنظر به شکل صاف و مسطح قرار گیرد و همین ویژگی موجب می شود محصول نهایی، صیقلی و جلاداده به نظر رسد. در مجموع، می توان این نوع پانل را مطابق خواسته کاربر رنگ یا تزیین کرد. انعطاف پذیری پانل های کامپوزیت آلومینیومی باعث می شود آن ها برخلاف مصالح دیگر پیرامون سطوح قرار گیرند. کاربرد پانل ها به عنوان عایق، موجب کاهش هزینه های انرژی می شود. افزون بر این، هنگام استفاده از پانل ها می توان بخشی از آن ها را بازسازی کرد. پانل های کامپوزیت آلومینیومی برگرفته از رنگ های موجود در طبیعت هستند. بعضی از پانل های کامپوزیت ضدباکتری هستند. بدین معنا که از هسته پلی اتیلن کم وزن با تکنولوژی پیشرفته ساخته می شوند و روی سطوح ورق های لومینیومی، رنگ ضدباکتری به کار می رود که ظاهری زیبا و جالب توجه ایجاد می کند و باعث جلوگیری از جذب باکتری می شود. این نوع پانل ها در برابر آتش مقاوم هستند و از هسته پلاستیکی نسوز و دو لایه ورق آلومینیومی تشکیل شده اند که نمونه جدیدی از ورق های کامپوزیت آلومینیومی است. در واقع، هسته پلاستیکی از مقاومت بالایی برخوردار است و ماده نسوز موجود در آن هنگام آتش سوزی هیچ نوع گاز مضری از خود متصاعد نمی کند.
معایب
پس از اینکه پانل های کامپوزیت آلومینیومی به طور وسیعی در دسترس قرار گرفتند و رواج پیدا کردند، شماری از شرکت ها به تدریج آن ها و سایر مصالح مشابه را تولید کردند و در نتیجه، هزینه پانل ها کاهش یافتند. شرکت ها گاهی اوقات برای جبران ضرر در سود، از کیفیت چشم پوشی می کنند. پیش از خرید آلومینیوم باید درباره پیشینه شرکت مدنظر تحقیق کرد. در صورت استفاده از محصولی با کیفیت نامرغوب، پانل ها هنگام بروز آتش سوزی به راحتی در معرض آتش قرار می گیرند. علاوه بر آنچه گفته شد، آلومینیوم قابل بازیافت است، در حالی که پانلی که در قسمت داخلی ساختمان به کار می رود معمولاً قابل بازیافت نیست. کامپوزیت از مقاومت بالایی برخوردار نیست و با خم شدن سطح به راحتی می شکند. باتوجه به ضخامت بسیار کم ورق آلومینیومی، کامپوزیت در شرایط جوی نامطلوب مانند باد و طوفان، شکل اصلی خود را از دست می دهد و همین خصیصه با گذشت زمان منجر به کاهش دوام و استقامت آن می شود. همچنین ورق آلومینیوم در مقابل آتش شکل اولیه خود را از دست می دهد و در مهار آتش نقش مؤثری ایفا نمی کند و مواد پلی اتیلن موجود در آن به شعله ور شدن آتش کمک می کند؛ اما برخی از پانل ها باتوجه به نوع ماده ای که در هسته آن ها به کار می رود، در برابر آتش سوزی از مقاومت بالایی برخوردار هستند.امروزه در پوشش بیرونی نماهای ساختمانی از کامپوزیت و داخل ساختمان به شکل دیوار، پارتیشن و سقف کاذب استفاده می شود. با توجه به نوع مصالح به کار رفته در ساخت پانل های کامپوزیت آلومینیومی، می توان آن ها را با هر نوع شرایط جوی تطبیق و مقاومت آن ها در برابر پوسته یا ورقه ورقه شدن پوشش افزایش داد. علاوه بر این، پانل ها در برابر ضربه و جدا نشدن لایه ها از یکدیگر، مقاوم هستند. در پرتو پیشرفت فناوری می توان بر معایب این نوع پانل ها غلبه کرد و با افزایش کارایی آن ها با اطمینان بیشتری از این ماده در محیط های شهری استفاده کرد. معماری و صنعت اختمان همسو با ابداع مصالح نوین و تغییر در ساختار فعلی برخی از آن ها پیش می رود و بی تردید، پانل ها در اشکال و ساختار مختلف، از این قاعده مستثنی نیستند. در حال حاضر، در تمام شهرهای کوچک و بزرگ دنیا، به طور وسیعی از این ماده استفاده می شود و معماران و طراحان اغلب در تحقق پروژه های پیچیده و نوین خود از این ماده بهره مند می شوند.
